Une usine fiable aux mains d’experts
Le site industriel de la SLN a commencé ses activités pyrométallurgiques en 1910. Les ingénieurs et les techniciens de la SLN ont intégré les avancées techniques et technologiques qui ont été développées au fil du temps, quand ce n’est pas eux-mêmes qui les ont mises au point.
L’usine actuelle compte trois fours de fusion, des Demag utilisant le RKEF (Rotary Kiln Electric Furnace), une technologie développée par les équipes d’Eramet dans son centre de recherche de Trappes et par celles de la SLN.
L’usine produit du ferronickel, le SLN® 25.
1er producteur mondial de ferronickel, avec une production annuelle de 55 000 tonnes depuis 25 ans (sauf 2019)
1 060 salariés sur le site industriel (2 150 avec les mines)
10 000 emplois directs, indirects et induits pour l’usine et les mines
Près de 5 milliards CFP de retombées économiques sont injectés chaque mois dans l’économie du pays, générées par l’activité de la SLN (salaires, sous-traitances et achats locaux, investissement RSE, taxes, impôts)
L’usine pyrométallurgique de Doniambo
Une fois extrait, trié et traité, le minerai humide est acheminé par minéralier vers l’usine pyrométallurgique de Doniambo.
Plusieurs étapes sont nécessaires à la transformation du minerai en ferronickel :
1- Déchargement
Le minerai est déchargé par deux grues qui le piochent dans les cales du minéralier avant de le déposer sur un convoyeur l’amenant sur un parc d’homogénéisation.
3 minéraliers de 27 000 tonnes effectuent 160 rotations depuis les centres miniers vers Doniambo
2- Homogénéisation
Le minerai est étalé par couches successives en fonction de sa chimie naturelle, puis homogénéisé, afin de répondre au cahier des charges exigé par les fours de fusion.
3- Pré-séchage
Le minerai est disposé dans deux pré-sécheurs (des fours d’une capacité de 200 tonnes par heure) dans le but de réduire son taux d’humidité.
4- Calcination
Cinq fours rotatifs (100 mètres de long et 4 mètres de large) calcinent le minerai à une température de 900° : le minerai en sort totalement sec et déjà calciné.
Le FD 11, un four à la longévité unique
Près de 30 années d’activité pour le four Demag 11 de la SLN qui détient un record de longévité inégalé pour un four de fusion. A lui seul, il a produit plus de 500 000 tonnes de nickel sous forme de ferronickel. Grâce à l’expertise des équipes de la SLN, ses performances sont stabilisées. Son taux de marche de 82% en 2019 en témoigne. Le FD11 fait l’objet d’un plan pluriannuel d’investissements de pérennisation de son exploitation.
5- Fusion
Le minerai est fondu à 1 600°C dans les fours électriques. Au stade de fusion, le nickel métal et la scorie se séparent, le métal plus lourd va au fond, la scorie plus légère reste au-dessus. Le métal est récupéré par des trous de coulées situés d’un côté du four, la scorie de l’autre. Les scories – également liquides – sont granulées en refroidissant dans un bassin d’eau de mer.
6- Affinage
Un agent désulfurant et des boites en aluminium recyclées sont appliquées au métal en fusion pour le désulfurer. Une fois toutes ces opérations terminées, le ferronickel est refroidi. Il forme des grenailles, le SLN® 25.
7- Homogénéisation du ferronickel
Dans un souci de délivrer un produit de qualité à ses clients, le SLN® 25 fait l’objet d’une opération d’homogénéisation dans un atelier dédié en mélangeant des lots de ferronickel. Des échantillons sont analysés afin de garantir la conformité des produits commerciaux.
Le SLN® 25 est reconnu dans le monde
La SLN est le premier producteur mondial de ferronickel, un produit indispensable à la fabrication de l’acier inoxydable. Contenant de 23 à 27% de nickel (le reste étant essentiel du fer), le SLN® 25 est livré sous forme de grenailles, des « chips » faciles à transporter et à manipuler, ou encore de lingots.
Tous les grands producteurs d’aciers inoxydables en sont clients. L’inox est utilisé dans la fabrication de produits utiles à notre vie de tous les jours : construction, transport, sécurité alimentaire et médicale, énergies renouvelables…
L’usine 4.0 devient une réalité
Des applications digitales
À l’usine, la digitalisation passe par l’utilisation de l’intelligence artificielle pour optimiser le procédé de production et la gestion de l’énergie, la maintenance prédictive et la surveillance des machines à distance. Cette transformation amène le métallurgiste à réinventer son métier pour devenir data-metallurgiste.
En permanence, les équipes de la SLN apprennent à tirer profit de nouvelles méthodologies comme le design thinking et d’une meilleure utilisation de leurs données, et élargissent leur écosystème de partenaires numériques locaux. La SLN joue son rôle de moteur de l’innovation, qui est reconnu à travers divers prix, comme celui de l’accélération digitale reçu en 2019.
La transformation digitale de la SLN continuera à s’accélérer dans les prochaines années au service de toutes les parties prenantes du territoire et de nos clients.