Un suivi qualité rigoureux

Le SLN® 25 fabriqué par l’usine de Doniambo est un alliage de fer et de nickel répondant à des normes exigeantes en matière d’échantillonnage, d’analyse chimique et de poids nickel. Cette qualité est certifiée par l’organisme externe INTERTEK, elle assure l’homogénéité du ferronickel vendu et renforce la certification ISO 9 001 attribué à l’usine de Doniambo depuis plusieurs années.

Le SLN® 25 est un produit répondant à un cahier des charges précis que la SLN suit scrupuleusement. Pour cela, toute la chaîne de production fait l’objet d’un suivi rigoureux.

Tous les intrants dont le minerai font l’objet d’analyses à différents stades du processus afin de vérifier leur conformité avec les spécifications techniques requises. Le respect des normes de qualité permet de livrer un produit conforme à nos clients.

120 000
échantillons sont prélevés jour et nuit et analysés par les équipes des laboratoires sur mine ou sur le site industriel de Doniambo.

Les certifications ISO de la SLN

Les Systèmes de Management regroupent l’ensemble des bonnes pratiques que l’entreprise met en œuvre pour gérer sa performance.

  • Performance Qualité : le site industriel de Doniambo est certifié ISO 9 001 : 2015
  • Performance Environnementale et Gestion des Parties Intéressées : le site de Doniambo et l’ensemble des centres miniers sont certifiés ISO 14 001 : 2015 respectivement depuis 2014 et 2016 (dans la nouvelle version 2015 de la norme)
  • Santé & Sécurité au Travail : le site de Doniambo et les mines sont certifiés ISO 45 001 : 2018 depuis 2019
  • Performance énergétique et climatique : le site de Doniambo est certifié ISO 50 001 : 2018 depuis 2019

La SLN 1ère
entreprise minière et métallurgique
de Nouvelle-Calédonie
certifiée ISO 14 001 : 2015 et ISO 50 001

Et la qualité de l’air ?

Les salariés de la SLN sont les premiers concernés par l’impact de l’usine sur la qualité de l’air. Être certifié ISO 14 001 : 2015 permet de s’assurer d’avoir en place un système robuste de management de l’environnement (formation des équipes, instruments de captation et de mesure) et de prendre les bonnes décisions afin de limiter les impacts.

Les poussières canalisées sont à 99,8% récupérées grâce à des électrofiltres. Elles sont traitées sous forme de boudins puis réinjectées dans le circuit de production.

24 heures sur 24, des techniciens commandent toutes les phases du processus depuis des salles de contrôle, veillant particulièrement au respect de la qualité définie par les certifications ISO de l’activité.